Процесот на производство на графитни електроди генерално вклучува: суровина (волна) → сериско производство → месење → обликување со истиснување → синтерување со висока температура (1550~1700°C) + термичка обработка (1100~1200°C) + завршна обработка.
1. Предтретман на волна: отстранете ги нечистотиите во волната.Главниот метод на нечистотии е да се користи перење со вода или перење со алкали.
2. Состојки: Додадете одредена количина кварцен песок при месење, а измешаните суровини ставете ги во опремата за месење за месење.
3. Месење: Ставете ги измешаните суровини во центарот на графитниот екструдер, а потоа измесете ги и истиснете ги замесените суровини за да ги формирате во калапот за графит.
4. Печење: Согорете го измешаниот материјал со јаглен на црвена топлина или запаливи материи како саѓи и јаглен во прав, а потоа влезете во следниот процес.
5. Доработка: Откако ќе се формира калапот, потребно е да се исече, завари, полира и други процеси.
6. Пакување: Калапите мора да се проверат (вклучувајќи ја чистотата и дали има оштетувања и гребнатини, итн.) и да се сортираат и наредени пред да можат да се складираат во магацинот.
Функциите на слојот за полнење на карбонизација се: да го заштити полнењето од оксидација на висока температура, за да се осигура дека металните елементи во згура нема да испаруваат;за одржување на реакцијата на намалување на јаглеродот во стопена состојба, за да се осигура дека полнењето се топи на оптимална температура и време.
Главната функција на печката со електричен лак е да внесе електричен лак во полнењето за да се стопи материјалот од јаглероден челик во метална легура.Материјалот на електродата на електричните лачни печки е генерално графитна електрода, анодна и катодна графит.
Печка за карбонизација: јагленот се согорува во печката за да се генерираат јаглерод и кислород, а генерираниот димни гасови влегуваат во стопениот базен по ладењето, а стопениот челик се испушта нанадвор во исто време.
Ротирачка печка: Редукционата печка се користи во процесот на топење за топење метали или легури.